.png)
.png)
|
技术名称 |
非皂化萃取分离稀土技术 |
低碳低盐无氨氮稀土氧化物分离提纯技术 |
|
适用范围 |
稀土冶炼分离企业 |
稀土冶炼 |
|
主要内容 |
该技术采用具有原创性的协同萃取技术，萃取过程酸平衡技术、稀土浓度梯度调控技术等非皂化萃取分类稀土工艺技术，突破了氨水皂化萃取分离稀土的传统方式。 |
以自然界广泛存在的钙镁矿物为原料，通过碳化反应制备高纯碳酸氢镁/钙溶液，并应用于稀土萃取分离和沉淀，革除了液氨或高成本的液碱皂化有机相工序；通过稀土萃取、煅烧和锅炉燃烧等环节中产生的二氧化碳（CO2）气体捕利收技术，实现CO2资源化再用；通过钙、镁等碱土金属离子在碱转、碳化等过程中的相互传递作用，实现镁盐的循环再利用。 |
|
解决的主要问题 |
该技术解决稀土行业存在的氨氮污染问题，可消除萃取分离过程中因氨皂化或液碱皂化带来的氨氮或盐废水的污染，同时大幅度降低生产成本。 |
与传统工艺相比，该技术可解决稀土提取过程中的盐和温室气体大量排放问题，消除氨氮废水污染，减轻末端治理压力，在保证产品质量的同时，显著降低生产成本，提高稀土行业清洁生产水平。采用该技术可以从源头消除氨氮废水污染。 |
|
应用前景分析 |
以3000吨稀土元素氧化物（REO）/年南方离子型稀土生产线为例，分离1吨稀土氧化物可节约液氨1吨/吨（REO）或氢氧化钠（30%）7吨/吨（REO），可节约液氨0.3万吨/年或氢氧化钠（30%）2.1万吨/年，每分离1吨南方离子型稀土矿（REO）降低运行成本1500-2000元。现阶段技术普及率约为20%，预计，2020年技术普及率达50%以上，据此计算，推广该技术，全行业可减少氨氮产生量3.4万吨/年，可节约液氨3.2万吨/年或氢氧化钠（30%）24万吨/年。需技改投资约10亿元。 |
预计2020年该技术普及率可达40%以上。据此计算，全行业（以每年9.04万吨产量计）可减少氨氮产生量2.7万吨/年，可节约液氨2.6万吨/年或氢氧化钠 (30%) 19万吨/年。按照1000吨稀土分离生产线投资3000万元计算，需要技改投资8亿元左右。 |
